目前我国生产异氰酸脂和聚醚树脂是小批量多批号生产，各批号的技术指标都有所差异。我们在生产中发现异氰酸酯与聚醚反应时，经常出现很大变化，原因何在呢？分析起来这两种产品的级别等级的指标范围很大。譬如：异氰酸酯的异氰酸根含量一级品在29%以上，那么含量在31%时发泡效果出入小姑就很大;再如聚醚树脂的酸值在5mgKOH/g以下为合格，这个范围就很广，有的批号酸值在零点几，但有的就在5左右，如果生产量小，批号单一也是好办的，出现上述现象对于我们应用单位怎么很好的解决呢？我们在生产工艺中采取了指标调平的方法。也就是把进厂的异氰酸酯或聚醚树脂首先大批量的进行予合，即用泵把每桶200公斤或125公斤的原料抽到一个约3-4吨的储罐中，充分搅拌后再进行配料使用，这样就使异氰酸酯或聚醚树脂的不同指标的料液经混合后缩小了差别，再采用一个合适的配方可以得到满意的效果，而且大生产中的配方也能经常保持不变。以往在生产中，由于不予混料在正常浇注或喷涂时突然调换了料桶或批号，立即出现不正常的现象，影响了生产，调整起来也极为麻烦，配方的改变也很频繁。采用指标平后此类现象就不常发生了。

在原料问题方面还应指出，异氰酸酯的结晶析出和聚醚树脂的含水，异氰酸脂的结晶实际上是MDI的析出，这种现象在北方出现较多虽然MDI对发泡有好处，但给生产工艺带来困难。目前各油田为了节约原料，大多采用泵吸方法密闭输送液体，由于结晶的出现，有的部分料液泵吸不动，造成涂料很多严重的影响了使用量。产生结晶的原因与异氰酸酯的粘度有关，如果粘度高，结晶析出相应就少，粘度低析出的就多。这里不是说：为了不析出结晶体，粘度可以无限地提高，接踵而来的是粘度高了其酸值也随着增大。这对发泡也极为不利。我们认为异氰酸酯的粘度一般在250厘泊左右为宜，在这种粘度下即使有些结晶出现，但经搅拌后也不影响生产工艺，其酸值也会相应减小。

关于聚醚树脂的含水量问题：我们在生产中有时发现极个别桶的聚醚根本就不发泡，什么原因呢？这里有两种可能：其一，在聚醚生产中由于空气的湿度过大，使聚醚的含水量升高，这些聚醚大多发生在生产厂家雨季7-8月份生产的，湿度可达80%以上。其二，就是包装结构问题。国内的包装形式是“一级产品，末等包装”造成聚醚树脂在贮存，拉运过程中吸进水份，关于这方面的问题需要讨论解决，至于在泡沫配料中聚醚的吸水或要求泡沫强度和耐热好一些时，人为的加入少量水作发泡剂是另外一个问题。由于随配随用只是异氰酸酯耗量稍多一点对泡沫的发泡并无影响。

2、温度

在泡沫塑料生产操作条件中最重要的是甲、乙两组份料温，工作面温度和室温等。如果温度条件不能满足，不仅质量不能保证，而且发泡成型也十分困难。

我们在实践中摸索到：

（1） 室温一般能保持在20℃-25℃左右即可；

（2） 对于生产泡沫管线来说，其工作面温度是指管子的表面温度，它不宜低于50℃如果工作面温度低，与管子直接接触的那部分泡沫液体因管子吸热而不发泡或发泡不好，造成容重高，影响了发泡质量。

（3） 关于甲、乙两组份的料温，对于甲组份而言，如果采用F113作发泡剂时，料温可控制在25℃-30℃范围内，若采用F11作发泡剂时，甲组份料温不能超过22℃。而乙组份料温可控制在30℃-40℃。如果工作面温度或室温不足时，可把乙组份再提高到50℃-60℃也可以。切不可把甲组份料温升的很高，是发泡剂挥发，造成容量过大，保温效果也不好。只要把温度掌握适当，不仅发泡质量稳定，对工人的劳动条件也是一个改善。

3、配比

配合比系指甲组份中聚醚与助剂的比例和甲组份与乙组份的比例。应该指出：甲、乙两组份的比例在生产中极为重要。一般情况下聚醚与助剂的配比在大生产中变化不大，如果需要改动配方也只能增减稳定剂、催化剂和固化剂的用量。通常若在生产中出现了毛病，人们总是先复查甲组份配比是否合适，而忽视了计量泵的排量的准确性，也就是甲、乙两组份是否按比例混合，这一点是比较关键的。在泡沫塑料生产中，由于液体料过滤不好或者储罐和管路中有杂物都会影响泵的排量不准确，这种现象不明显而常常不易发现，所以甲、乙两组份的比例务必控制准确。另外影响甲与乙组份比例的原因还有一个原料含量问题，如果异氰酸酯的酸根含量较高，在聚醚的羟值不变时，那么甲组份与乙组份的配比也应该变，只要把异氰酸酯的流量减少一些即可。有时甲、乙组份的反应是等当量反应。为此不能把这两个组份的配比看作只有异氰酸酯比聚醚多这一绝对数值。如果在生产中发现不正常反应，首先在甲、乙两组份配比上作文章，其次再调整甲组份的配比，这样做是合理的。